1.规整填料压降显著

由于常规填料中的气一液两相呈膜式接触，与筛板塔两相之间的鼓泡接触不同，填料塔的压降仅为筛板塔的1/4≤1/6。当塔的运行阻力为3.5×4.2kPa，底部操作压力仅为35×45 kPa时，下塔仍采用筛板塔，操作阻力不变，下塔工作压力降低0.0 5≤0.0 6MPa，一般为0.44≤0.4 8MPa，使空压机轴功率降低5%≤7%。

2.结构化填料分离效率高

上塔工作压力越低，氧、氮、氩的分离越好，尤其是氧、氩的分离。一般氧的提取率可提高1%-3%，氩的提取率可提高5%-10%。实践证明，空分设备中氧、氩的提取率分别达到99%和80%以上。

蒸馏塔的提取率也在很大程度上取决于进入上塔的膨胀空气体积的大小，这对氩的提取率有很大的影响，因此涡轮膨胀机的等熵效率和增压器的增压器比不断提高。提高精馏塔的提取率是提高精馏塔提取率的关键。

3.规整填料持液量少

规整填料塔的液体保持容量仅为塔体积的1％或6％，而筛板塔的液体保持容量为塔体积的8％或10％。低液持容量是指液体在塔内停留很短的时间，运行压降小，有利于不同工况下的运行。规整填料塔的设计范围可达40％或120％。上海钢铁股份有限公司12000m3/h空分设备顶塔氧气输出可在9000～140000mm3/h的范围内进行调整，运行负荷范围仅为75%或117%。

4. 规整填料空隙大

规整填料的空隙率大于95％。在筛板塔中，孔板面积占塔架截面的80％，开口率为8％至12％，远小于填料层的空隙率。对于相同的载荷，填料塔的塔比筛塔小;通常，横截面积仅为筛塔的约70％，这对于大型空气分离设备是有利的。

5。装置的启动时间大大缩短。

空气分离设备的起动过程中没有产品输出操作，因此缩短起动时间是空气分离设备节能降耗的途径之一。空气分离设备的启动时间是指启动膨胀机生产氧气所需的时间。使用电流填充后，在正常蒸馏中所持的液体量大大减少后，空分离设备的启动时间大大缩短。上塔采用常规填料后，正常蒸馏时所持液体量大大减少，空分离设备的启动时间大大缩短。一般起跑时间只有26至30小时。

6 . 氩气组分中氧含量约为 90% ..

为了通过低温精馏直接降低1~2×10-4％，精馏塔的理论塔板数需要约180个，筛板需要约300个，电阻高达约100kPa。显然，粗氩是不可能排出塔的外部，并且规整填料的高度约为45m。电阻仅为14至16kPa，因此可实现全精馏氩工艺。